目前大多数卫生陶瓷企业存在一个很大的问题，即是坯体干燥没有专门的快速干燥设备。坯体在成型室干燥，不但占用很大的面积，而且要考虑到成型工人的劳动条件，烘干温度不宜过高，所以坯体干燥速度慢，也不利于模具的干燥。科学合理的做法是将坯体干燥和模具干燥分开，建造卫生陶瓷坯体快速干燥室，制定合理的青坯干燥工艺制度，将成型后的湿坯在次日移入快速干燥室，加快坯体的快速干燥，使坯体的干燥周期由原来的5—7天缩短到12个小时。夜间把成型室的温度提高到45—50℃，对模具进行强化干燥。坯体和模具分开干燥，实施不同的干燥工艺制度，达到各自的效果，提高了干燥效率，同时保证了工人的作业环境条件，节约了能源。三是延长模具寿命和降低石膏消耗

　　其一，加强研究，采用先进的模具制作和成型新工艺。石膏粉是卫生陶瓷企业主要的生产辅助材料，用于制造成型用石膏模具，年消耗用量很大，在成本中约占10%—15%。石膏模具的使用寿命因各厂情况不同其寿命差别很大，故成本投入相差也很大。另外，生产中除了使用石膏模具外，还使用大量的辅助石膏架托、架支，用量也很大。尤其在当今卫生陶瓷企业市场竞争激烈，产品结构调整非常频繁，模具需要不断地更换，有时因变产达不到其寿命即撤换掉，加大了石膏的消耗。影响模具使用寿命的因素很多，除了与石膏模具本身质量有关外，还与操作者使用、成型室内温湿度、泥浆性质等因素有关，是一个系统工程，应加强这方面的研究。目前一些企业采用低压快排水成型新工艺，对延长模具使用寿命效果明显。它可以始终保持模具的干燥使用状态，达到每日成型出坯两次的目的，同时可有效地延长模具的使用次数60%—100%。其二，胎具质量是提高模具质量和延长其使用寿命的关键。在产品定型和市场客户稳定的前提下，胎具应尽可能地制作经久耐用、质量优良的水泥胎具或树脂胎具。这样不但可提高胎具的使用次数，减少生产中频繁地制作胎具消耗掉大量的水泥、石膏以及人工费，而且可确保模具表面光滑、对口缝隙小以及产品结构、尺寸的稳定，模具质量好且均匀一致，为延长模具寿命和提高产品质量创造了条件。从另一方面而言，胎具定型后，可减少成型生产辅助工具石膏托的制作及更换次数，减少石膏的消耗。因为一个普通的石膏灰胎具使用次数也就60—80次，做模具也就60—80套，使用一回后就报废，再用就应重新制作石膏灰胎具，相应的成型用辅助石膏托也需重新制作，因三个月更换一次，这样会消耗掉大量的人力物力财力。而水泥胎具和树脂胎具使用次数可达数百次、上千次乃至上万次，架托十个月更换一次，可见相差很大。据测算，一个年产100万件的卫生陶瓷企业，仅以坐便器架托为例消耗石膏而言，改用树脂胎具后，每年节约石膏150多吨，节省材料费用支出8万元。其三，加强石膏模具减薄工作的研究。一些企业为了确保模具的强度和防止变形，把石膏模具做得太厚，有的达到90—100mm，很没有这个必要。这不仅浪费了石膏，加大了制造成本，而且模具在生产中不易干燥，不利于模具的吸浆；同时加大了工人的劳动强度，占用了成形的空间。生产实践证明，模具的厚度在30—40mm可保证吸浆。为了既保证模具的强度，又保证良好的吸浆能力，同时又减少石膏的消耗，可对工作模具的外观结构进行特殊的设计，模具承重、受力的部位设计厚些，做出加强筋，非受力面薄些在30—40mm，同时非受力面做成凹凸波浪状，可增大水分的蒸发面积，保持模具的干燥。模具减薄后可减少石膏用量约1/4—1/3，以年产100万件的卫生陶瓷企业为例，仅石膏就降低成本40多万元。四是进行节能技术应用研究

　　其一，减少电费的消耗。卫生陶瓷企业是耗能耗电大户，耗电主要在原料车间。因生产中原料车间广泛使用一些大功率的设备，如颚破机、球磨机、空压机等，故原料车间耗电占很大的比重，约占工厂耗电量的40—50%。在当今能源极其短缺情况下，节电显得尤为重要。现以原料车间耗电为例，首先原料车间要合理安排班次，尽可能地安排夜班生产，合理运用峰谷电费差价，减少电费支出；其次采取各种有效措施，降低球磨机的磨细时间，以降低电耗。其二，积极采用低温快烧新技术。低温快烧是当前卫生陶瓷生产的新技术和发展方向，应重点加强这方面的研究。首先要积极采用新型节能的窑具和轻型节能窑车，减少窑具的蓄热量。其次在配方中积极采用新型原料，研制新的泥釉料配方，合理调整窑炉，使三者匹配相适应，把烧成温度降低到1170—1180℃，周期在13—15小时，以实现卫生陶瓷的低温快烧新工艺。同时要合理设计安排装窑量，增加装窑密度，以实现在能耗基本不变的情况下，使窑炉产能达到最大化，对提高产量、降低成本、增创效益起到关键性的作用。其三，充分利用窑炉余热。窑炉产生大量的热烟气，有的企业没有使用或利用率很低，将大量的热烟气排空，造成热量浪费，很可惜。应重视窑炉余热的利用，一是用于石膏模具的干燥。二是用于成型室坯体的干燥。三是将热能转换为热水用于职工洗浴。送入成型使用前，应采用过滤装置，消除或减少热烟气中的有害气体，保证成型工人的身体健康。其四，积极利用节能新材料、新技术。目前有一种节能新材料HRC在陶瓷行业窑炉上得到不断推广。

　　采用这种涂料后，可阻止高温扩散，降低能耗成本，同时有力的保护窑体，杜绝窑体落尘现象，提高产品的质量档次，明显延长窑炉的使用寿命。